一、加工技術の要点

1、工具と切削パラメータ

硬質合金またはダイヤモンドコーティング工具を採用し、高速切削時にチタンの粘性による工具摩耗の激化を避ける必要がある、切削速度は20 ~ 50 m/min、送り量0.05 ~ 0.2 mm/回転に制御することを推奨します。

加工には必ず水基乳化液または専用切削液を用いて冷却を続け、局所的な高温による材料の酸化や加工硬化を防止しなければならない。

2、成形技術の最適化

押出成形：チタン合金インゴットと炭素鋼インゴットの複合押出は、表層汚染金属の形材への進入を減少させ、成材率を80%〜90%に高めることができる。

圧延冷却鄒：チタン板圧延は強制冷却システムと協力し、高温下での結晶粒粗化が力学性能に影響することを防止する必要がある。

二、溶接コア技術と要求

1、溶接方法

不活性ガス保護溶接：比較的に常用で、99.999%の高純度アルゴンガス保護が必要で、溶接トーチは牽引カバーを増加して保護時間を延長し、溶接ビードの酸化を避ける。

レーザー/電子ビーム溶接：精密部材に適用し、熱影響領域が狭く、変形が小さいが、設備コストが高い。

2、プロセス制御の鍵

清浄度：溶接前にアセトンまたは専用溶媒を用いて油汚れ、酸化物を徹底的に除去し、気孔と混入を防止する必要がある。

ガス保護：溶接の表裏面はすべてアルゴン被覆が必要で、酸素残留量は＜50 ppmが必要である。

熱入力制御：低線エネルギーを採用し、層間温度≦150℃で、結晶粒の過度な成長を避ける。

3、溶接後処理

アニールによる残留応力の除去、継手の靭性と耐食性の向上が必要である。

航空重要部品については、透過検査を行い、溶接に欠陥がないことを確保する必要がある。

三、典型的な問題と対策

溶接部の脆化：酸素/窒素汚染または冷却が速すぎ、ガス保護を強化し、溶接後の徐冷、

熱影響領域の亀裂：水素含有量が高すぎるか応力が集中し、水素を厳格に制御し、構造設計を最適化する、

加工工具の粘損：チタン屑と工具の高温接着、切削速度を下げ、冷却液の流速を高める。